Le producteur d'énergie nucléaire Exelon a fait appel à PI System d'AVEVA pour transformer son processus de diagnostic, afin que les ingénieurs et les opérateurs disposent d'un ensemble de données partagées pour prendre les bonnes décisions.
L'industrie de l'énergie nucléaire doit faire face à une pression constante sur les prix de la part de secteurs comme le gaz naturel et les énergies renouvelables, tout en donnant la priorité à la sécurité de la population et des travailleurs. Exelon Corporation est le plus grand exploitant nucléaire des États-Unis. Exelon a utilisé PI System d'AVEVA pour transformer son processus de diagnostic, de sorte que les ingénieurs et les opérateurs disposent d'un ensemble partagé de données à utiliser pour prendre les meilleures décisions possibles. Le personnel d'Exelon peut désormais se concentrer sur l'analyse et la prise de décision pendant que PI System d'AVEVA collecte automatiquement les données.
"Le temps est un facteur essentiel. Plus vite vous découvrez qu'il y a un problème, plus vite vous pouvez faire quelque chose pour le résoudre."
| Objectifs | Challenges | Résultats |
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Réduire de 10% la charge de travail des ingénieurs |
Une meilleure analyse des vibrations pour que les experts puissent consacrer du temps au diagnostic et non à la collecte de données |
20% de temps de maintenance en moins suite au passage d'une maintenance basée sur le temps à une stratégie de maintenance basée sur les conditions |
L'industrie de l'énergie nucléaire fait face à une constante pression de la part d'autres secteurs énergétiques comme le gaz naturel et les énergies renouvelables. Ces deux secteurs offrent aux clients des alternatives économiques à l'énergie nucléaire sans les risques de sécurité risques liés aux accidents nucléaires. En tant que principal acteur nucléaire aux États-Unis, le groupe Exelon était parfaitement conscient de ces contraintes, mais il était freiné par l'impossibilité d'identifier et de diagnostiquer les problèmes en temps réel. PI System a transformé le processus de diagnostic de l'entreprise, en aidant les ingénieurs et les opérateurs à prendre rapidement les bonnes décisions sur la base d'un ensemble de données collectées automatiquement. Grâce à PI System, le personnel d'Exelon peut désormais se concentrer sur l'analyse et la prise de décision plutôt que sur le développement de nouvelles technologies.
Un équilibre délicat à atteindre
Avec 23 réacteurs nucléaires répartis sur 14 sites dans l'Illinois, le Maryland, le Nebraska, le New Jersey, New York et la Pennsylvanie, Exelon produit près de 34 000 mégawatts et alimente des millions de foyers. L'entreprise estime que la sécurité de la population et de ses travailleurs est sa plus grande priorité et qu'un bon entretien garantit cette sécurité.
Cependant, les normes de l'industrie en matière de procédures de maintenance étaient traditionnellement basées sur la collecte et l'analyse manuelles des données, les calendriers de maintenance basés sur le temps et la maintenance préventive exigeante en ressources. Les ingénieurs de l'usine collectaient physiquement les données à partir de sources et d'actifs répartis dans toute l'usine, y compris dans les zones susceptibles de présenter un risque d'exposition aux rayonnements. La collecte avait lieu toutes les 12 heures en fonction des quarts de travail des ouvriers, ce qui laissait de longues périodes pendant lesquelles un défaut pouvait se développer sans être détecté.
Gagner du temps et de l'argent
Auparavant, Exelon était coincée entre deux feux : comment obtenir les données dont elle avait besoin rapidement et en toute efficacité tout en assurant la sécurité des travailleurs ? PI System a réussi à concilier ces facteurs et à améliorer la maintenance globale. Exelon utilise désormais PI System pour le contrôle des installations online. En automatisant la collecte des données, les ingénieurs de la centrale se concentrent désormais sur l'analyse des données plutôt que sur la collecte manuelle des données et le risque d'exposition aux rayonnements.
"Avec cette technologie, vous utilisez un cycle basé sur les conditions", a déclaré Mohammed Yousuf, senior staff engineer chez Exelon. "Vous n'avez pas besoin d'accéder à l'équipement avant que celui-ci ne vous indique que quelque chose ne va pas". Grâce à PI System et à la détection avancée des formes (Advanced Pattern Recognition - APR), les ingénieurs d'Exelon collectent les données de la centrale, les récupèrent pour les analyser, reçoivent des alertes en cas de fonctionnement anormal et corrigent les défauts. PI System leur donne suffisamment de temps pour prévenir les problèmes de système qui pourraient obliger l'entreprise à déclasser, à arrêter une unité ou à compromettre la sécurité.
